EPDM橡膠產品氣味的來源

三元乙丙橡膠是乙烯、丙烯和少量二烯烴的三元共聚物。他具有非常多的優(yōu)點，耐熱老化、耐天候老化，耐臭氧、耐化學介質和耐水性能。EPDM是乙烯、丙烯和少量二烯烴在特定催化劑催化下合成的。

EPDM配合劑包括促進劑，硫化劑，無機填料，橡膠油等。EPDM作為一種橡膠制品，有不同程度的特殊氣味，是非常正常的。

氣味產生的原因：

a）原膠

    某些廠家的技術較為陳舊，采用的的是傳統(tǒng)納塔-齊格勒這種六十年前的工藝，由于催化效率較低，工藝過程需要脫除殘留催化劑，脫除步驟包括但不限于催化劑殘渣的冷卻和洗滌，溶液的氣提和產品的干燥，但無論怎么樣，這個技術合成的原膠氣味就會比較大了。而某些廠家采用的是新型的茂金屬技術，催化效率很高，產物中殘留的催化劑極少，不必脫出，氣味也小。

b）填料

    EPDM的混煉也需要到填料，一般來說是炭黑和無機填料。無機填料這哥們成分單一，性質穩(wěn)定，不易產生特殊氣味。而另一個炭黑，相信大家都知道他有多復雜了，是一個惹事的家伙。

炭黑由90~99%的碳原素組成，其余有氫、氧及由它們組成的各種官能團，還有少量結合硫及其它雜質，其雜質包含硫，灰分，焦油和水。炭黑的氣味和他合成的方式緊密相關，以重油為原料采用油爐法生產的炭黑氣味大于以天然氣原料的。因為炭黑表面吸附有多環(huán)芳烴，但吸附十分牢固，這是炭黑氣味的主要來源。

c）橡膠油

    一般來說，EPDM采用的橡膠油有高芳烴油，芳烴油，環(huán)烷油和石蠟基油。一般來說，高芳烴油的氣味遠遠大于其余兩者，但也是使用量最小的一種，除了氣味，還因為其耐黃變極差的表現。

d）硫化

   硫化是EPDM有氣味的另一個主要來源。常用的硫化體系有硫磺和過氧化物2種，硫磺硫化的產品常用于耐熱性要求較低的場合，一般小于120℃，而過氧化物硫化的產品具有更好的耐熱性能，可以用于使用溫度更高的場所，通常是小于150℃。

常用的過氧化物硫化劑DCP(過氧化二異丙苯)，它的硫化膠性能良好，正是因為有嚴重的特殊氣味使其應用范圍受到很大限制。近來俗稱無味DCP(BIPB-40C)獲得了更廣泛的應用，盡管使用它硫化的產品氣味已大大減輕，但仍有輕微的異味。

e）加工工藝

   為了減輕產品中殘留的氣味，現在越來越多廠家使用特殊的加工工藝來減輕和消除制品中殘留的氣味，常用的有以下2種。

    二次硫化工藝是EPDM橡膠常用的一種加工工藝，對采用過氧化物硫化的膠料來說更是必需。它是指已完成模壓硫化的產品繼續(xù)在烤箱中于規(guī)定的高溫，常壓下經過一定的時間，可以進一步加深橡膠產品的硫化程度，穩(wěn)定交聯鍵，提高膠料的耐熱性能，同時也可以減少橡膠中的易揮發(fā)物質的含量，對減輕產品的氣味也有顯著效果。

    第二種為水煮，尤其是以一些以水為工作介質的制品。因為EPDM具有良好的耐水性，不會對產品性能產生不利影響。一般的工藝是將產品浸入水中煮沸半小時，就可以取得滿意的除味效果。因此，在多雨潮濕的天氣下，也會有助于EPDM顆粒氣味的清除。

   EPDM的氣味問題是一個容易感知，在實際生產中也常常因此導致客戶報怨的問題，但是缺少明確的界定和試驗方法，不容易量化研究。最理想的橡膠制品是沒有氣味，限于各種原因還難以做到，但是通過材料的選用和適當的加工工藝，仍然可以降低制品的氣味，得到氣味很小的制品。