一、橡膠配料和混煉膠制造工藝

混煉膠的主要工藝流程：橡膠和配合劑的稱(chēng)量→配合劑的加工→混煉→下片冷卻存放→膠料快檢。

二、橡膠混煉膠生產(chǎn)中出現(xiàn)的問(wèn)題及解決方案。

（一）密煉不均

原因：

1、密煉機(jī)浮砣，壓力表定的額定壓力小或氣路不通暢；

2、單車(chē)容量大，超過(guò)密煉室允許容量；

3、密煉溫度低。

4、混煉時(shí)間短。

糾正預(yù)防措施

1、檢查電磁伐和氣路或調(diào)整壓力開(kāi)關(guān)；

2、從新核算配方容量按標(biāo)準(zhǔn)公式計(jì)算投料；

3、提高密煉室溫度；

4、增加密煉時(shí)間。

（二）密煉熟膠

原因：

1、密煉室溫度過(guò)高。

2、密煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

3、簾線(xiàn)膠用量比例過(guò)大

4、誤加入硫磺或雙T等硫化劑。

糾正預(yù)防措施

1、降溫至工藝要求。

2、縮短密煉時(shí)間。

3、與技術(shù)人員聯(lián)系，調(diào)整配方。

4、加強(qiáng)管理，強(qiáng)調(diào)工藝。

（三）密煉出現(xiàn)粉膠

原因：

1、車(chē)容量小。

2、密煉時(shí)間不足。

3、密煉溫度過(guò)低

4、上頂栓壓力小。

糾正預(yù)防措施

1、與技術(shù)人員聯(lián)系調(diào)整配方。

2、增加密煉時(shí)間。

3、增加密煉溫度。

4、檢查、調(diào)整壓力。

（四）混煉膠時(shí)脫輥

原因：

1、包輥膠含膠量低；

2、膠料粘性太差

3、填充劑量太大；

4、松放輥距太快過(guò)大；

5、填充劑投料時(shí)一次加入導(dǎo)致；

6、膠料過(guò)硬（包括再生膠硬度伸長(zhǎng)率?。?/p>

7、生膠自身特性（如順丁、三元乙丙）

8、油脂軟化劑放的太晚

9、膠溫過(guò)高。

糾正預(yù)防措施

1、調(diào)整含膠率和生膠總量；

2、適當(dāng)增加古馬龍、瀝青的用量；

3、調(diào)整大料配比份數(shù)；

4、松放輥距不易過(guò)急；

5、填料如炭黑鈣粉要分批緩慢加入；

6、增加軟化劑的量，調(diào)整使用再生膠或塑煉生膠；

7、用其它生膠改善包輥性；

8、軟化劑必須同填充劑同時(shí)加入；

9、控制密煉溫度，降低室溫。

（五）針孔、氣泡

原因：

1、膠溫、過(guò)高過(guò)低

2、配合劑含水太多

3、供膠卷過(guò)松、窩藏空氣

4、出片時(shí)積膠量過(guò)多

5、古馬龍沒(méi)化開(kāi)

6、含膠率高，透氣性差

糾正預(yù)防措施

1、嚴(yán)格控制膠溫、輥溫

2、對(duì)含水過(guò)多的配合劑進(jìn)行干燥處理

3、下片厚度不能太薄

4、按工藝要求調(diào)節(jié)積膠量

5、提高溫度并在配料前粉碎古馬龍

6、粗煉排氣

（六）雜質(zhì)、色斑、污點(diǎn)

原因：

1、原材料不純

2、設(shè)備打掃不干凈

糾正預(yù)防措施

加強(qiáng)原材質(zhì)量管理，清洗設(shè)備

（七）厚度、寬度規(guī)格不符合要求

原因：

1、熱煉溫度波動(dòng)或熱煉不充分

2、膠料溫度波動(dòng)

3、膠料可塑度不一致

4、卷取松緊不一致

5、調(diào)距未調(diào)準(zhǔn)

6、開(kāi)煉振動(dòng)或軸承不良

7、出片時(shí)積膠調(diào)節(jié)不當(dāng)

糾正預(yù)防措施

1、改進(jìn)熱煉條件

2、控制好輥溫

3、加強(qiáng)膠料可塑度控制，固定反回膠摻用比例

4、調(diào)整蓋膠卷取速度

5、調(diào)節(jié)輥距，力求恒定

6、改進(jìn)設(shè)備防振性能

7、調(diào)節(jié)好積膠量

（八）表面粗糙

原因：

1、熱煉不足，膠料或輥溫過(guò)低

2、熱煉不均

3、膠料自硫

糾正預(yù)防措施

1、注意膠料保溫，提高輥溫

2、改進(jìn)熱煉?？刂坪幂仠?/p>

3、降低熱煉溫度及壓延機(jī)輥溫

（九）混煉熟膠

原因

1、密煉室或開(kāi)煉機(jī)溫度過(guò)高；

2、配合劑用量不當(dāng)；

3、在密煉室加了硫化劑；

4、多次回?zé)拰?dǎo)致。

糾正預(yù)防措施

1、調(diào)節(jié)冷卻水，降低溫度；

2、調(diào)整配方；

3、嚴(yán)格執(zhí)行工藝，必須在開(kāi)煉上加硫化劑。

4、注意混煉膠停放時(shí)間，回軋時(shí)降低密煉或開(kāi)煉溫度。