膠管常見質量問題及處理措施

一、膠管壓出過程常見的質量缺陷及分析、處理方法

1、管坯粗細不均

原因分析：膠料可塑性不一致或熱煉不均；喂料不均；壓出和牽引速度不匹配。

解決措施：嚴格控制膠料可塑度，加強熱煉工藝；均勻喂料；壓出和牽引速度匹配一致。

2、膠層破裂

原因分析：膠料存在雜質；膠料局部自硫；膠料中混有膠疙瘩或其它硬粒。

解決措施：加強膠料清潔；防止膠料自硫，改進配方；膠料嚴格過濾。

3、膠層起泡或海綿現(xiàn)象

原因分析：膠料中存在水分或低揮發(fā)物；膠料熱煉或喂料時夾入空氣；擠出機溫度過高；螺桿推力不足。

解決措施：控制原材料質量；嚴控熱煉工藝，均勻喂料；控制壓出溫度；螺桿定期檢修或更換。

4、壁厚不均

原因分析：芯型偏位；膠料溫度不均。

解決措施：校準芯型位置；膠料熱戀均勻，并注意保溫。

5、管坯粘著

原因分析：冷卻不夠；隔離效果差；壓出管坯擠壓太緊。

解決措施：充分冷卻，注意停放時間；涂適量隔離劑；壓出管坯不能擠壓太緊。

二、膠管編織或纏繞過程質量缺陷及分析、處理方法

1、外膠層表面有雜物

原因分析：膠層中含有雜質；隔離劑中含雜質。

解決措施：注意環(huán)境衛(wèi)生，必要時要經(jīng)過濾膠；加強管理杜絕雜質混入

2、外膠層局部凸起或凹陷

原因分析：內膠層外徑不均勻；擠出外膠時膠料溫度不勻；擠出外膠時速度不等、溫度波動；喂料不勻。

解決措施：嚴格控制管坯擠出尺寸及成型質量；膠料要充分熱煉 ；及時檢查螺桿轉速及調溫裝置；保證連續(xù)喂料。

3、外膠層起泡脫層

原因分析：膠料含水分過大；編織、纏繞層含水分過大或涂刷膠漿未干；外膠層擠出時含水分、夾進空氣 ；外膠層或鋼絲污染。

解決措施：嚴格控制原材料及膠料水分；編織、纏繞層應充分干燥，縮短停放時間；調節(jié)口型，連續(xù)供膠 ；用溶劑清除其表面，加強環(huán)境衛(wèi)生。

4、外膠有放置痕跡

原因分析：外膠層可塑度過大；外膠層擠出后，停放時間過長。

解決措施：嚴格控制可塑度；縮短擠出后停放時間，停放時室溫不宜過高。

5、內徑不圓

原因分析：內膠層可塑度過大；管芯有變形現(xiàn)象。

解決措施：內膠層可塑度應低,無芯成型更應注意；及時校正管芯直徑,及時更換。

三、硫化過程膠管質量缺陷及分析、處理方法

1、欠硫 (表面起泡、變形、噴霜)

原因分析：硫化時間短；硫化汽壓不足；膠料硫化速度；管芯內存有冷凝水；硫化罐內冷凝水過多 ；罐中排布膠管太多，傳熱受阻 。

解決措施：嚴格控制琉化條件；嚴格控制硫化條件；適當調節(jié)配方；硫化時管芯兩端封閉，或鐵芯稍有傾角 ；硫化時定時排冷汽，每罐硫化時應先將冷凝水排盡 ；應根據(jù)罐體容積排布膠管。

2、起泡、脫層及海綿現(xiàn)象

原因分析：硫化中升溫過慢或定型過慢；原材料及膠料中含水分過大或織物含

水分；溶劑未揮發(fā)盡；半成品表面沾有油污、異物；硫化壓力不足；解水布時冷卻不夠。

解決措施：應縮短升溫時間，調整配方的定型點；嚴格控制原材料水分，必要時進行烘干；應加強織物干燥；除盡異物、油跡、注意環(huán)境衛(wèi)生 ；提高外包水布、線繩壓力；硫化后充分冷卻后再解水布 。

3、外膠層有搭接痕跡

原因分析：硫化時升溫太快、膠料定型太快；外膠層有自硫現(xiàn)象。

解決措施：適當放慢升溫時間，適當調整(減緩)外膠硫化速度；清除及處理好自硫膠、改進配方。

4、硫化后有放置痕跡

原因分析：盛膠管盤架不平整或有雜物；硫化時排布膠管過多,底層受壓過大；枕墊太硬；管芯變形；外膠層硫化速度太慢。

解決措施：盤架要平整、干凈；適當減少硫化膠管數(shù)量；應墊上軟墊 ；及時檢查管芯；調整外膠層硫化速度，裸硫化膠管更應適當加快硫速 。