混煉工藝過程中的問題：

 A、配合劑結(jié)團(tuán)主要原因有：生膠塑煉不充分；輥距過大；裝膠容量過大；輥溫過高；粉狀配合劑中含有粗粒子或者結(jié)團(tuán)；

 B、比重過大或者過小或者不均勻原因：配合劑稱量不準(zhǔn)，錯配，漏配、混煉中錯加、漏加。

 C、噴霜主要是由于某些配合劑用量過大、超過其常溫下在橡膠中的溶解度造成的。當(dāng)白色填充過多時也會有白色物質(zhì)噴出，這時則稱為噴粉。

 D、硬度過高、過低、不均勻，原因硫化劑、促進(jìn)劑、軟化劑、補強劑、生膠等稱量不準(zhǔn)，錯加、漏加、造成的，混煉不均造成硬度不均。

 F、焦燒：膠料的早期硫化現(xiàn)象。原因：助劑配合不當(dāng)；煉膠操作不當(dāng)；冷卻停放不當(dāng)；氣候影響等。

一、混煉膠的主要質(zhì)量問題及其原因 :

1.分散不良的原因

 （a）混煉過程中的原因

 [1]混煉時間不夠；

 [2]排膠溫度太低或太高；

[3]同時增加酸性配合劑和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；

 [4]塑煉不充分；

[5]配合劑增加的順序不恰當(dāng)；

 [6]混煉周期中填充劑加得太遲；

 [7]同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油；

 [8]金屬氧化物分散時間不夠；

 [9]在們料己經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑；

 [10]膠料批量太大或太小。

 （b）工藝操作上的原因

 [1]沒有遵循所制訂的混煉程序；

 [2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊上；

 [3]轉(zhuǎn)子速度不恰當(dāng)

 [4]膠料從壓片機(jī)上卸下時太快；

 [5]沒有正確使用壓片機(jī)上的翻膠裝置。

 （c）設(shè)備上的原因

 [1]密煉機(jī)溫度控制失效；

 [2]上頂栓壓力不夠；

 [3]混煉室中焊層部位磨損過度；

 [4]壓片機(jī)輥溫控制失效；

 [5]壓片機(jī)上的高架翻膠裝置失靈；

 （d）原材料方面的原因

 [1]橡膠過期存放和有部分凝膠；

 [2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；

 [3]冷凍天然橡膠；

 [4]天然橡膠預(yù)塑煉不充分；

 [5]填充劑中水分過量（結(jié)塊）；

 [6]在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；

 [7]配合劑使用不當(dāng)；

 （e）配方設(shè)計方面的原因

 [1]使用的彈性體門尼粘度差異太大；

 [2]增塑劑與橡膠選配不適當(dāng)；

 [3]硬粒配合劑太多；

 [4]小粒徑填料過量；

 [5]使用熔點過高的樹脂；

 [6]液態(tài)增塑劑不夠；

 [7]填充劑和增塑劑過量

2.焦燒的原因

（1）配合方面的原因

 [1]硫化劑、促進(jìn)劑用量太多；

 [2]硫化體系作用太快；

 [3]配合劑稱量不正確；

 [4]小粒徑填料過量；

 [5]液態(tài)增塑劑不夠。

(2)混煉操作方面的原因

 [1]裝料容量過大；

 [2]密煉機(jī)冷卻不夠；

 [3]轉(zhuǎn)子速度過高；

 [4]初始加料溫度太高；

 [5]排膠溫度太高；

 [6]促進(jìn)劑加入密煉機(jī)中的時間不對；

 [7]或過早地加入硫黃，或分散不均而造成硫化劑和促進(jìn)劑局部高度集中；

[8]促進(jìn)劑和（或）硫化劑分散不良；

 [9]樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；

 [10]漏加防焦劑；

 [11]未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或下片后未充分冷卻。

 （3）停放方面的原因

 [1]在膠料還呈熱、濕狀態(tài)時，堆積膠料；

 [2]停放場所溫度太高，或空氣不流通；

 （4）配合劑結(jié)團(tuán)的原因!

 [1]生膠塑煉不充分；

 [2]輥矩過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；

 [3]裝料容量過大；

 [4]粉狀配合劑含粗粒子或結(jié)團(tuán)物；

 [5]凝膠太多。

（5）收縮大的原因

(a)無硫膠料

 [1]可塑度過低；

 [2]混煉時間太短或密煉機(jī)混煉時間過長，導(dǎo)致結(jié)聚。

 (b)加硫膠料膠料開始焦燒。

 （6）麻面（膠粒）的原因

 （a）無硫膠料密煉機(jī)混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。

（b）加硫膠料

 [1]膠溫、；輥溫過高引起焦燒；

 [2]混人一些已焦燒膠料。

 （7）可塑度過高過低或不均的原因

 [1]塑煉膠可塑度不適當(dāng)；

 [2]混煉時間過長或過短；

 [3]混煉溫度不當(dāng)；

 [4]并用膠未摻合好；

 [5]增塑劑多加或少加；

 [6]炭黑多加，少加或品種用錯。

 （8）相對密度過大過小或不均勻的原因

 [1]配合劑稱量不對，漏配和錯配；

 [2]炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多于規(guī)定用量或油類增塑劑等少于規(guī)定用量時，均會出現(xiàn)膠料相對密度超過規(guī)定量；

 [3]混煉時粉劑飛揚損失過多、粘附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；

 [4]混煉不均勻。

 （9）焦燒時間過長或過短的原因

 （a）焦燒時間過長 !

 [1]促進(jìn)劑品種弄錯、少加；

 [2]氧化鋅漏加；

 [3]炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯，如將松焦油當(dāng)機(jī)油等；[4]瀝青、陶土多加。

 （b）焦燒時間過短

 [1]促進(jìn)劑多加或品種搞錯；

 [2]碳酸鈣過量；

 [3]炭黑品種搞錯。硬度過高過低或不均的原因

 [1]配合劑稱量不準(zhǔn)，如補強劑、硫化劑和促進(jìn)劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；

 [2]增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；

 [3]混煉不均勻，硫化膠硬度不均。

 j.噴霜的原因

 [1]膠料混煉不足、不均勻；

 [2]配合劑稱量不準(zhǔn)；

 [3]硫磺結(jié)團(tuán)或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；

 [4]加硫時膠溫過高； [5]軟化劑用量過多；

 [[6]膠料停放時間過長；

 [7]制品欠硫。

（10）.硫化起點慢的原因

 [1]促進(jìn)劑稱量不準(zhǔn)（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸；

 [2]炭黑品種搞錯。)

（11）欠硫的原因 ,

 [1]促進(jìn)劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配

 [2]混煉操作不當(dāng)，硫化劑和促進(jìn)劑飛揚損失過多。

 分層的原因天然橡膠膠料中混入丁基橡膠或相反。

（12）脫輥或粘輥的原因

 （a）粘輥

 [1]輥溫過高、輥矩過??；

 [2]可塑度過高；

 [3]軟化劑過多；

 [4]混煉時間過長或違反加料順序，如瀝青和松香在后面加入等。

 (b)脫輥

 [1]含膠率過低；

 [2]膠質(zhì)硬；

 [3]混煉時輥矩大；

 [4]某些合成橡膠性能所致。

（13）污染的原因

 [1]由灰塵、污垢、砂粒及其他物質(zhì)所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；

 [2]由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學(xué)污染；

 [3]對不同的配合劑未分別使用鏟勺；

 [4]使用不適當(dāng)?shù)呐浜蟿?/p>

 [5]以前用過的料盤中殘留有配合劑；

 [6]密煉機(jī)油封的滲油；

 [7]余留膠料粘在轉(zhuǎn)子、卸料門、進(jìn)料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清掃，可減少這類問題的發(fā)生；

 [8]余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導(dǎo)向槽和高架翻膠裝置上；

 [9]余膠堆積在密封圈處；

[10]密煉機(jī)和壓片機(jī)周圍區(qū)域不整齊。

（14）力學(xué)性能不合格或不一致的原因

 [1]配合劑稱量不準(zhǔn)，特別是補強劑；

 [2]硫化劑和促進(jìn)劑漏配或錯配；

 [3]混煉過度；

 [4]加料順序不合理或混煉不均，易引起性能不一致。

（15） 各批膠料間性能差異的原因

 [1]初始加料溫度有差異；

 [2]冷卻水流動和（或）溫度有差異；

 [3]上頂栓壓力有差異；

 [4]配合劑稱量中有誤差；

 [5]不同批號之間配合劑的差異；

 [6]使用了代用配合劑；

 [7]排膠時間和（或）排膠溫度有變化；

 [8]不同的操作者采用不同的方法在壓片機(jī)上加工膠料；

 [9]搗膠時間有變化；

 [10]配合劑分散程度不同；

（16）壓延性能差的原因

 [1]輥溫遷用不當(dāng)；

 [2]輥溫和輥筒速比及輥筒速度的控制失靈；

 [3]膠料的門尼粘度太低；

 [4]增粘劑過量；

 [5]粘性填充劑（如陶土）填充量過高；

 [6]粘性增塑劑量太

 [7]配方中缺少適當(dāng)?shù)牟僮髦鷦?/p>

 [8]裝料不足或過量；

 [9]彈性體的粘度選擇錯誤；

 [10]分散不良；

 [11]膠料易焦燒；

 [12]膠料留在開煉機(jī)上的時間太長。

二、不合格混煉膠的處理方法對于不合格的混煉膠的處理，要查明產(chǎn)生原因，然后有針對性地采取措施。

 1.補充加工 

( a)補充混煉

 對于因可塑度和分散不均造成的硬度和相對密度不均勻的膠料，可進(jìn)行補充混煉。方法是：將膠料在開煉機(jī)上回?zé)捑鶆蚝蟪銎?，?jīng)快檢檢查合格者，可按50%比例摻合于同樣膠料中使用；不合格者進(jìn)一步查明原因，另行處理。

 （b）對摻混煉對于一批膠料多加配合劑，另一批膠料少加配合劑的情況，經(jīng)檢驗后，取兩批膠料混合，達(dá)到合格要求，即可正常使用

 （c）補加配合劑

 對于己知混煉膠中漏加或少加某些用量較小的配合劑，如促進(jìn)劑，防老劑，氧化鋅，著色劑和發(fā)泡劑等，可按要求補加混煉。但是炭黑、軟化劑和橡膠等，補加有困難，不宜這樣處理。

 （d）換算配方對于因為配料錯誤造成不合格的膠料，可按生產(chǎn)配方經(jīng)調(diào)整補充生膠或配合劑，使之變?yōu)榱硪环N合格膠料供用。

 （e）薄通

 對于需剔除雜物的、有輕微焦燒現(xiàn)象的或無硫收縮大、有麻面的膠料等，適合于用薄通法處理。輥距0.5—1mm，輥溫40—45℃，每4—6次薄通為一段。對于焦燒程度較重的膠料，在薄通后還需加1—1.5%的硬脂酸或2—3%機(jī)油。

 （f）濾膠對于無硫黃但含有紙屑、石子、垃圾、簾線頭等膠料，可采用濾膠機(jī)除去雜質(zhì)。一般采用兩層濾網(wǎng)（24孔/in），停放一天后進(jìn)行外觀檢查。處理方法不合格膠料經(jīng)補充加工后，應(yīng)根據(jù)不同情況，分別處理。

2.多量摻用

[1]可塑度、相對密度和硬度與標(biāo)準(zhǔn)指標(biāo)相差不大的膠料，可按一定比例均勻摻用于正常膠料中?？伤芏日`差為±0.01者可摻用50%；±0.02者可摻用30%；—0.02以下的要重新加工?？伤芏绕撸ㄓ捕?、相對密度符合要求）的膠料可摻用30%。相對密度誤差為±0.01時，可摻用50%。硬度誤差±1者，可摻用50%；誤差為±2者，可摻用20%；誤差大于±3者，相對密度誤差大于±0.03，經(jīng)補充加工仍不合格者，要測定性能，查出原因酌情處理。

 [2]濾去雜質(zhì)的膠料，經(jīng)檢查合格者，可按30%摻用于正常同類膠料中。

 [3]輕度焦燒膠料，經(jīng)補充加工處理后，停放24h，可按15%—20%摻用于正常同類膠料中。嚴(yán)重焦燒膠料，經(jīng)補充加工處理后，應(yīng)降級使用。焦燒非常嚴(yán)重以致無法處理時，應(yīng)作為廢膠處理。

3.微量摻用

 在不影響產(chǎn)品質(zhì)量及工藝性能的條件下，可將不合格混煉膠按1%—2%比例摻用到同類膠料中使用。無硫膠料出現(xiàn)較大收縮，經(jīng)加工后仍不見好轉(zhuǎn)者，也可按2%比例摻和使用。