橡膠配方設(shè)計與性能的關(guān)系

    橡膠配方規(guī)劃與功能的聯(lián)系

    一、 橡膠配方規(guī)劃與硫化橡膠物理功能的聯(lián)系

（一） 拉伸強(qiáng)度

    拉伸強(qiáng)度表征硫化橡膠能夠反抗拉伸損壞的極限才能。盡管絕大多數(shù)橡膠制品在運(yùn)用條件下，不會發(fā)生比原來長度大幾倍的形變，但許多橡膠制品的實踐運(yùn)用壽命與拉伸強(qiáng)度有較好的相關(guān)性。

    研討高聚物斷裂強(qiáng)度的結(jié)果標(biāo)明，大分子的主價健、分子間的效果力（次價健）以及大分子鏈的柔性、松弛過程等是決議高聚物拉伸強(qiáng)度的內(nèi)涵要素。

    下面從各個合作系統(tǒng)來評論進(jìn)步拉伸強(qiáng)度的辦法。

    1． 橡膠結(jié)構(gòu)與拉伸強(qiáng)度的聯(lián)系

    相對分子質(zhì)量為（3.0~3.5）×105的生膠，對保證較高的拉伸強(qiáng)度有利。

    主鏈上有極性替代基時，會使分子間的效果力添加，拉伸強(qiáng)度也隨之進(jìn)步。例如丁腈橡膠隨丙烯腈含量添加，拉伸強(qiáng)度隨之增大。

    隨結(jié)晶度進(jìn)步，分子擺放會更加緊密有序，使孔隙和微觀缺陷削減，分子間效果力增強(qiáng)，大分子鏈段運(yùn)動較為困難，然后使拉伸強(qiáng)度進(jìn)步。橡膠分子鏈取向后，與分子鏈平行方向的拉伸強(qiáng)度添加。

    2． 硫化系統(tǒng)與拉伸強(qiáng)度的聯(lián)系

    欲獲得較高的拉伸強(qiáng)度有必要使交聯(lián)密度適度，即交聯(lián)劑的用量要適宜。

    交聯(lián)鍵類型與硫化橡膠拉伸強(qiáng)度的聯(lián)系，按下列次序遞減：離子鍵＞多硫鍵＞雙硫鍵＞單硫鍵＞碳-碳鍵。拉伸強(qiáng)度隨交聯(lián)鍵鍵能添加而減小，因為鍵能較小的弱鍵，在應(yīng)力狀態(tài)下能起到釋放應(yīng)力的效果，減輕應(yīng)力集中的程度，使交聯(lián)網(wǎng)鏈能均勻地接受較大的應(yīng)力。

    3． 補(bǔ)強(qiáng)填充系統(tǒng)與拉伸強(qiáng)度的聯(lián)系

    補(bǔ)強(qiáng)劑的最佳用量與補(bǔ)強(qiáng)劑的性質(zhì)、膠種以及配方中的其他組分有關(guān)：例如炭黑的粒徑越小，外表活性越大，達(dá)到最大拉伸強(qiáng)度時的用量趨于削減；軟質(zhì)橡膠的炭黑用量在40~60份時，硫化膠的拉伸強(qiáng)度較好。

    4． 增塑系統(tǒng)與拉伸強(qiáng)度的聯(lián)系

    總地來說，軟化劑用量超過5份時，就會使硫化膠的拉伸強(qiáng)度下降。對非極性的不飽和橡膠（如NR、IR、SBR、BR），芳烴油對其硫化膠的拉伸強(qiáng)度影響較??；石蠟油對它則有不良的影響；環(huán)烷油的影響介于兩者之間。對不飽和度很低的非極性橡膠如EPDM、IIR，最好運(yùn)用不飽和度低的石蠟油和環(huán)烷油。對極性不飽和橡膠（如NBR，CR），最好選用酯類和芳烴油軟化劑。

    為進(jìn)步硫化膠的拉伸強(qiáng)度，選用古馬隆樹脂、苯乙烯-茚樹脂、高分子低聚物以及高黏度的油更有利一些。

    5． 進(jìn)步硫化膠拉伸強(qiáng)度的其他辦法

    （1） 橡膠和某些樹脂共混改性  例如NR/PE共混、NBR/PVC共混、EPDM/PP共混等均可進(jìn)步共混膠的拉伸強(qiáng)度。

    （2） 橡膠的化學(xué)改性  經(jīng)過改性劑在橡膠分子之間或橡膠與填料之間生成化學(xué)鍵和吸附鍵，以進(jìn)步硫化膠的拉伸強(qiáng)度。

    （3） 填料外表改性  運(yùn)用外表活性、偶聯(lián)劑對填料外表進(jìn)行處理，以改善填料與橡膠大分子間的界面親和力，不只要助于填料的渙散，并且可以改善硫化膠的力學(xué)功能。

（二） 定伸應(yīng)力和硬度

    定伸應(yīng)力和硬度都是表征硫化橡膠剛度的重要指標(biāo)，兩者均表征硫化膠發(fā)生必定形變所需要的力。定伸應(yīng)力與較大的拉伸形變有關(guān)，而硬度與較小的壓縮形變有關(guān)。

    1． 橡膠分子結(jié)構(gòu)與定伸應(yīng)力的聯(lián)系

    橡膠分子量越大，游離結(jié)尾越少，有效鏈數(shù)越多，定伸應(yīng)力也越大。

    但凡能添加橡膠大分子間效果力的結(jié)構(gòu)要素，都可以進(jìn)步硫化膠網(wǎng)絡(luò)反抗變形的才能，使定伸應(yīng)力進(jìn)步。例如橡膠大分子主鏈上帶有極性原子或極性基團(tuán)、結(jié)晶型橡膠等結(jié)構(gòu)要素使分子間效果力添加，因而其定伸應(yīng)力較高。

    2． 硫化系統(tǒng)與定伸應(yīng)力的聯(lián)系

    交聯(lián)密度對定伸應(yīng)力的影響較為明顯。隨交聯(lián)密度增大，定伸應(yīng)力和硬度幾乎呈線性添加。

    3． 填充系統(tǒng)與定伸應(yīng)力的聯(lián)系

    填充的種類和用量是影響硫化膠定伸應(yīng)力和硬度的首要要素。

    定伸應(yīng)力和硬度均隨填料粒徑減小而增大，隨結(jié)構(gòu)度和外表活性增大而增大，隨填料用量添加而增大。

    4． 進(jìn)步硫化膠定伸應(yīng)力和硬度的其他辦法

    （1） 運(yùn)用酚醛樹脂/硬化劑，可與橡膠生成三維空間網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，使硫化膠的邵爾A硬度達(dá)到95。例如用烷基間苯二酚環(huán)氧樹脂15份/促進(jìn)劑H1.5份，可制造高硬度的胎圈膠條．（2） 在EPDM中添加液態(tài)二烯類橡膠和多量硫黃，可制出硫化特性和加工功能優(yōu)良的高硬度硫化膠。

    （3） 在NBR中添加齊聚酯，NBR/PVC共混、NBR/三元尼龍共混等辦法均可使硫化膠的邵爾A硬度達(dá)到90。

    （三） 撕裂強(qiáng)度

    撕裂是因為硫化膠中的裂紋或裂口受力時敏捷擴(kuò)展、開裂而導(dǎo)致的損壞現(xiàn)象。撕裂強(qiáng)度是試樣被撕裂時單位厚度所接受的負(fù)荷。

    撕裂強(qiáng)度與拉伸強(qiáng)度之間沒有直接的聯(lián)系，也就是說拉伸強(qiáng)度高的硫化膠其撕裂強(qiáng)度不必定也高。

    1． 橡膠分子結(jié)構(gòu)與撕裂強(qiáng)度的聯(lián)系

    隨分子量添加，分子間的效果力增大，撕裂強(qiáng)度增大；可是當(dāng)分子量增大到必定程度時，其撕裂強(qiáng)度逐步趨勢于平衡。結(jié)晶型橡膠在常溫下的撕裂強(qiáng)度比非結(jié)晶型橡膠高。

    常溫下NR和CR的撕裂強(qiáng)度較高，這是因為結(jié)晶型橡膠撕裂時發(fā)生的誘導(dǎo)結(jié)晶，使應(yīng)變才能大為進(jìn)步?？墒歉邷叵鲁齆R外，撕裂強(qiáng)度均明顯下降。而填充炭黑后的硫化膠撕裂強(qiáng)度均明顯進(jìn)步。

    2． 硫化系統(tǒng)與撕裂強(qiáng)度的聯(lián)系

    撕裂強(qiáng)度隨交聯(lián)密度增大而增大，但達(dá)到最大值后，交聯(lián)密度再添加，撕裂強(qiáng)度則急劇下降。

    3． 填充系統(tǒng)與撕裂強(qiáng)度的聯(lián)系

    隨炭黑粒徑減小，撕裂強(qiáng)度添加。在粒徑相同的情況下，結(jié)構(gòu)度低的炭黑對撕裂強(qiáng)度有利。

    運(yùn)用各向同性的填料，如炭黑、白炭黑、白艷華、立德粉和氧化鋅等，可獲得較高的撕裂強(qiáng)度；而運(yùn)用各向異性的填料，如陶土、碳酸鎂等則不能得到高撕裂強(qiáng)度。

    某些改性的無機(jī)填料，如用羧化聚丁二烯（CPB）改性的碳酸鈣、氫氧化鋁，可進(jìn)步SBR硫化膠的撕裂強(qiáng)度。

    4． 增塑系統(tǒng)對撕裂強(qiáng)度的影響

    5． 一般添加軟化劑會使硫化膠的撕裂強(qiáng)度下降。尤其是石蠟油對SBR硫化膠的撕裂強(qiáng)度極為晦氣，而芳烴油則可使SBR硫化膠具有較高的撕裂強(qiáng)度，隨芳烴油用量添加。

    （四） 耐磨耗性

    耐磨耗性表征硫化膠反抗沖突力效果下因外表磨損而使材料損耗的才能。它是個與橡膠制品運(yùn)用壽命密切相關(guān)的力學(xué)功能，它不只與運(yùn)用條件、沖突副的外表狀態(tài)以及制品的結(jié)構(gòu)有關(guān)，并且與硫化膠的其他力學(xué)功能和黏彈功能等物理-化學(xué)性質(zhì)等有關(guān)，其影響要素很多。

    1．膠種的影響

    在通用的二烯類橡膠中，耐磨耗性按下列次序遞減：BR＞溶聚SBR＞乳聚SBR＞NR＞IR。BR耐磨耗性好的首要原因是它的玻璃化溫度（Tg）較低（－95~105℃），分子鏈和婉性好，彈性高。SBR的耐磨耗性隨分子量添加而進(jìn)步。

    NBR硫化膠的耐磨耗性隨丙烯腈含量添加而進(jìn)步，XNBR的耐磨耗性比NBR好。

    聚氨酯（PU）是一切橡膠中耐磨耗性最好的一種橡膠，在常溫下具有優(yōu)異的耐磨性，但在高溫下它的耐磨性會急劇下降。

    2．硫化系統(tǒng)的影響

    硫化膠的耐磨耗性隨交聯(lián)密度添加有一個最佳值，該最佳值不只取決于硫化系統(tǒng)并且和炭黑的用量及結(jié)構(gòu)有關(guān)。在進(jìn)步炭黑的用量和結(jié)構(gòu)度時，由炭黑所供給的剛度就會添加，若要堅持硫化膠剛度的最佳值，就有必要下降由硫化系統(tǒng)所供給的剛性部分，即恰當(dāng)?shù)叵陆到宦?lián)密度，反之則應(yīng)進(jìn)步硫化膠的交聯(lián)密度。

    3．填充系統(tǒng)的影響

    一般硫化膠的耐磨耗性隨炭黑粒徑減小，隨外表活性和渙散性的添加而進(jìn)步。

    填充新工藝炭黑和用硅烷偶聯(lián)劑處理的白炭黑均可進(jìn)步硫化膠的耐磨耗性。

    4． 增塑系統(tǒng)的影響

    一般說來，膠猜中參加軟化劑都會使耐磨耗性下降。是NR和SBR中選用芳烴油時，耐磨耗性損失較其他油類小一些。

    5． 防護(hù)系統(tǒng)的影響

    在疲憊磨耗的條件下，添加恰當(dāng)?shù)姆览蟿┛捎行У剡M(jìn)步硫化膠的耐磨耗性。如4010NA效果杰出，除4010NA外，6PPD、DTPD、DPPD/H等均有必定的避免疲憊老化的效果。

    6． 進(jìn)步硫化膠耐磨耗性的其他辦法

    （1） 炭黑改性劑  添加少量含硝基化合物的炭黑改性劑或其他渙散劑，可改善炭黑的渙散度，進(jìn)步硫化膠的耐磨耗性。

    （2） 硫化膠外表處理  運(yùn)用含鹵素化合物的溶液或氣體，例如液態(tài)五氟化銻、氣態(tài)五氟化銻，對NBR等硫化膠外表進(jìn)行處理，可下降硫化膠外表的沖突系數(shù)，進(jìn)步耐磨耗性。

    （3） 應(yīng)用硅烷偶聯(lián)劑改性填料  例如運(yùn)用硅烷偶聯(lián)劑A-189處理的白炭黑，填充于NBR膠猜中，其硫化膠的耐磨耗性明顯進(jìn)步，用硅烷偶聯(lián)劑Si-69處理的白炭黑填充的EPDM硫化膠，其耐磨耗性也能明顯進(jìn)步。

    （4） 橡塑共混  橡塑共混是進(jìn)步硫化膠耐磨耗性的有效途徑之一。例如NBR/PVC、NBR/三元尼龍等均可進(jìn)步硫化膠的耐磨耗性。

    （5） 添加固體潤滑劑和減磨性材料  例如在NBR膠猜中添加石墨、二硫化鉬、氮化硅、碳纖維等，可使硫化膠的磨擦系數(shù)下降，耐磨耗性進(jìn)步。

    （五） 彈性

    橡膠的高彈性是由卷曲大分子的構(gòu)象熵改變而造成的。

    1． 橡膠分子結(jié)構(gòu)與彈性的聯(lián)系

    分子量越大，對彈性沒有奉獻(xiàn)的游離結(jié)尾數(shù)量越少；分子鏈內(nèi)互相纏結(jié)而導(dǎo)致的“準(zhǔn)交聯(lián)”效應(yīng)添加，因而分子量大有利于彈性的進(jìn)步。

    在常溫下不易結(jié)晶的由柔性分子鏈組成的高聚物，分子鏈的柔性越大，彈性越好。

    2． 硫化系統(tǒng)與彈性的聯(lián)系

    隨交聯(lián)密度添加，硫化膠的彈性增大并呈現(xiàn)最大值，隨后交聯(lián)密度繼續(xù)增大，彈性則呈下降趨勢。因為適度的交聯(lián)可削減分子鏈滑移而構(gòu)成的不可逆形變，有利于彈性進(jìn)步。交聯(lián)過度會造成分子鏈的活動受阻，而使彈性下降。

    3． 填充系統(tǒng)與彈性的聯(lián)系

    硫化膠的彈性完全是由橡膠大分子的構(gòu)象改變所造成的，所以進(jìn)步含膠率是進(jìn)步彈性最直接、最有效的辦法，因而為了獲得高彈性，應(yīng)盡量削減填充劑用量，添加生膠含量。但為了下降成本，應(yīng)選用恰當(dāng)?shù)奶盍稀?/p>

    4． 增塑系統(tǒng)與硫化膠彈性的聯(lián)系

    軟化劑對彈性的影響與其和橡膠的相容性有關(guān)。軟化劑與橡膠的相容性越差，硫化膠的彈性越差。

    （六） 疲憊與疲憊損壞

     耐被勞損壞性與膠種的聯(lián)系

    從NR、SBR硫化膠的疲憊損壞實驗中發(fā)現(xiàn)，在應(yīng)變量為120%時，NR和SBR耐疲憊損壞的相對優(yōu)勢發(fā)生轉(zhuǎn)化：SBR在應(yīng)變量小于120%時，其疲憊壽命次數(shù)高于NR；而在低于120%時則低于NR。NR的耐疲憊損壞性剛好與SBR相反。

    一、 橡膠配方規(guī)劃與運(yùn)用功能的聯(lián)系

    （一） 耐熱性

    所謂耐熱性是指硫化膠在高溫長期熱老化效果下，堅持原有物理功能的才能。

    1． 橡膠的挑選

    很多研討標(biāo)明，耐熱聚合物的結(jié)構(gòu)特色是：分子鏈高度有序；剛性大；有高度僵硬的結(jié)構(gòu)；分子間效果力大；具有較高的熔點或軟化點。例如聚四氟乙烯（PTFE），運(yùn)用溫度為315℃，完全符合上述結(jié)構(gòu)特色。

    現(xiàn)在作為耐熱橡膠經(jīng)常運(yùn)用的有EPDM、IIR、CSM、ACM、HNBR、FKM和Q。

    2． 硫化系統(tǒng)的挑選

    不同的硫化系統(tǒng)構(gòu)成不同的交聯(lián)鍵，各種交聯(lián)鍵的鍵能和吸氧速度不同，鍵能越大，硫化膠的熱穩(wěn)定性越好；吸氧速度越慢，硫化膠的耐熱氧老化性越好。

    在常用的硫化系統(tǒng)中，過氧化物硫化系統(tǒng)的耐熱性最好。

    現(xiàn)在EPDM的耐熱合作幾乎都選用過氧化物硫化系統(tǒng)。獨自運(yùn)用過氧化物作硫化劑時，存在交聯(lián)密度低、熱撕裂強(qiáng)度低等問題。最好是和某些共交聯(lián)劑交用。

    3． 防護(hù)系統(tǒng)的挑選

    橡膠制品在高溫運(yùn)用條件下，防老劑或許因蒸發(fā)、搬遷等原因敏捷損耗，然后引起制品功能劣化。因而在耐熱橡膠配方中，應(yīng)運(yùn)用蒸發(fā)性小的防老劑或分子量大的抗氧劑，最好是運(yùn)用聚合型或反響型防老劑。

    4． 填充系統(tǒng)的影響

    無機(jī)填料的耐熱性比炭黑好，無機(jī)填猜中耐熱性比較好的有白炭黑、氧化鋅、氧化美、三氧化二鋁和硅酸鹽。

    5． 軟化劑的影響

    一般軟化劑分子量低，高溫下易蒸發(fā)或搬遷，導(dǎo)致硫化膠硬度添加、伸長率下降。所以耐熱橡膠配方中應(yīng)選用高溫下熱穩(wěn)定性好、不易蒸發(fā)的種類。

    （二） 耐寒性

    橡膠的耐寒性可定義為在規(guī)則的低溫下，堅持其彈性和正常作業(yè)的才能。

    硫化膠的耐寒性首要取決于高聚物的兩個根本物性，即玻璃化轉(zhuǎn)變溫度（Tg）t和結(jié)晶.

    對于非結(jié)晶型橡膠的耐寒性,可用Tg和Tb(脆性溫度)表征.

    對結(jié)晶型橡膠則不能用Tg、Tb來表征它的耐寒性，能高于Tg70~80℃。

    1． 橡膠分子結(jié)構(gòu)對耐寒性的影響

    ① 主鏈中含有雙鍵和醚鍵的橡膠，例如BR、NR、CO、Q，具有良好的耐寒性；② 主鏈不含雙鍵，側(cè)鏈含有極性基團(tuán)的橡膠，例如ACM、CSM、FKM，耐寒性最差；③ 主鏈含有雙鍵，而側(cè)鏈含有極性基團(tuán)的橡膠，例如NBR、CR，其耐寒性居中；④ 不飽和度很小的非極性橡膠EPDM、IIR，其耐寒性優(yōu)于SBR、NBR、CR。

    2． 增塑劑的影響

    增塑劑是除生膠之外對耐寒性影響最大的合作劑。參加增塑可下降橡膠的Tg，進(jìn)步其耐寒性，下降聚合物的松弛溫度，削減形變時所發(fā)生的應(yīng)力，然后達(dá)到避免脆性損壞的意圖。

    3． 硫化系統(tǒng)的影響

    交聯(lián)生成的化學(xué)鍵使Tg上升，對耐寒性晦氣，因為交聯(lián)后分子鏈段的活動性受到限制，下降了分子鏈的柔性。還有一種解釋是隨交聯(lián)密度添加，網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)中自由鏈段體積削減，然后下降了分子鏈段的運(yùn)動性。

    4． 填充系統(tǒng)的影響

    填充劑對耐寒性的影響取決于填充劑和橡膠相互效果后所構(gòu)成的結(jié)構(gòu)?；钚蕴亢诹Ｗ雍拖鹉z分子之間會構(gòu)成不同的物理吸附鍵和牢固的化學(xué)吸附鍵，在炭黑粒子外表構(gòu)成生膠吸附層（界面層），該界面層內(nèi)層處于玻璃態(tài)，外層處于來玻璃態(tài)，所以被吸附的橡膠Tg上升，不能盼望參加填充劑來改善硫化膠的耐寒性。

    （三） 耐油性

    耐油性是指硫化膠抗油類效果的才能，當(dāng)橡膠制品與油液長期觸摸時，會發(fā)生如下兩種現(xiàn)象：①油液滲透到橡膠中，使之溶脹或體積增大；②膠猜中的某些可溶性合作劑被油抽出，導(dǎo)致硫化膠縮短或體積減小。

    1． 橡膠的挑選

    （1） 耐燃油性  各種橡膠在23℃下浸泡在異辛烷和芳香族化物（汽油和苯）的混合液（體積比為60：40）中，46h后，其體積改變和拉伸強(qiáng)度堅持率如表9-37所示。

    在極性橡膠中耐燃油性的擺放次序為：FKM＞CO＞NBR＞ACN＞CPE＞CR。

    FMVQ、FKM耐混合型燃油最好；NBR次之，隨丙烯腈含量添加，耐混合燃油性進(jìn)步；ACM耐混合燃油性最差。

    （2） 耐礦物油性  礦物油歸于非極性油類，只要極性橡膠耐礦物油，而非極性橡膠則不耐礦物油。

    NBR是常用的耐礦物油橡膠，其耐油性隨丙烯腈含量添加而進(jìn)步。

    （3） 耐組成潤滑油性  組成潤滑油由根本液體和添加劑兩部分組成。根本液體首要是組成的碳?xì)浠衔?、二元酸的酯類、磷酸酯、硅和氟的化合物等?/p>

    常用的添加劑有抗氧劑、腐蝕抑制劑、去污劑、渙散劑、泡沫抑制劑、抗揉捏劑、黏度指數(shù)改善劑等。一般大多數(shù)添加劑的化學(xué)性質(zhì)都比較生動，對橡膠的化學(xué)腐蝕性較大。如抗氧劑、抗揉捏劑中的硫、磷化合物可使NBR嚴(yán)峻硬化，胺類對FKM腐蝕嚴(yán)峻等。

    2． 硫化系統(tǒng)的影響

    隨交聯(lián)密度添加，分子間效果力增大，硫化膠網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)細(xì)密，自由空間減小，油難以擴(kuò)散。所以應(yīng)恰當(dāng)添加交聯(lián)劑用量，提交聯(lián)密度。

    3． 填充劑和增塑劑的影響

    當(dāng)填充劑和增塑劑用量添加時，硫化膠的溶脹率下降。因為溶脹首要是硫化橡膠網(wǎng)絡(luò)中進(jìn)入油而引起的體積添加，添加填料和增塑劑的用量，即下降了膠猜中橡膠的體積分?jǐn)?shù)，有助于進(jìn)步耐溶脹性。一般填料的活性越高，與橡膠的結(jié)合力越強(qiáng)，硫化膠的體積溶脹越小。

    4． 防護(hù)系統(tǒng)的挑選

    耐油橡膠制品經(jīng)常在溫度較高的熱油中運(yùn)用，因而防老劑在油中的穩(wěn)定性十分重要，假設(shè)硫化膠中的防老劑在油中被抽出，則制品的耐熱老化功能會大大下降。

    （四） 耐化學(xué)腐蝕性

    當(dāng)橡膠制品和化學(xué)藥品觸摸時，因為氧化效果常常引起橡膠和合作劑的分化，造成硫化膠的腐蝕或溶脹。這些化學(xué)藥品首要是各種酸、堿、鹽溶液，它們首要是以水溶液狀態(tài)呈現(xiàn)的。

   耐化學(xué)腐蝕性的合作系統(tǒng)

    （1） 橡膠的挑選  耐腐蝕橡膠應(yīng)具有較高的飽和度，并且要盡量消除或削減生動的替代基團(tuán)，或者是引進(jìn)某些替代基把橡膠分子結(jié)構(gòu)中的生動部分穩(wěn)定起來。

    （2） 硫化系統(tǒng)  添加交聯(lián)密度、進(jìn)步硫化膠的彈性模量是進(jìn)步耐化學(xué)腐蝕性的重要措施之一。

    （3） 填充系統(tǒng)  耐化學(xué)腐蝕的膠料配方所選用的填充劑應(yīng)具有化學(xué)慵懶，不易與化學(xué)腐蝕介質(zhì)反響，不被腐蝕，不含水溶性的電解質(zhì)雜質(zhì)。

    （4） 增塑系統(tǒng)  應(yīng)選用不被化學(xué)藥品抽出、不易與化學(xué)藥品起化學(xué)效果的增塑劑。例如酯類和植物油類增塑劑，在堿液中易發(fā)生皂化效果，在熱堿液中往往會被抽出，致使制品體積縮短，甚至喪失作業(yè)才能。

    （五） 減振阻尼性

    減振橡膠的首要功能指標(biāo)是：①硫化膠的靜剛度，即硫化膠的彈性模量；②硫化膠的阻尼功能，即阻尼系數(shù)tanδ；③硫化膠的動態(tài)模量。除上述要害功能指標(biāo)外，還應(yīng)考慮疲憊、蠕變、耐熱以及金屬黏合強(qiáng)度等功能。

    1． 橡膠的挑選

    減振橡膠的阻尼功能首要取決于橡膠的分子結(jié)構(gòu)，例如分子鏈上引進(jìn)的側(cè)基體積較大時，阻礙鏈段運(yùn)動，添加了分子之間的內(nèi)沖突，使阻尼系數(shù)tanδ增大。結(jié)晶的存在也會下降系統(tǒng)的阻尼特性，例如在減振效果較好的CIIR中混入結(jié)晶的IR時，并用膠的阻尼系數(shù)tanδ將隨IR含量添加而下降。

    tanδ由大到小的擺放次序是：IIR＞NBR＞CR、SBR＞Q、EPDM、PU＞NR＞BR。NR的tanδ盡管比較小，但其耐疲憊性、生熱、蠕變與金屬黏合等歸納功能最好，所以NR還廣泛地用于減振橡膠。

    2． 硫化系統(tǒng)的影響

    硫化系統(tǒng)與硫化膠的剛度、tanδ、耐熱性、耐疲憊性均有聯(lián)系。一般硫化膠網(wǎng)絡(luò)中硫原子越少，交聯(lián)鍵越牢固，硫化膠的彈性模量越大，tanδ越小。

    在SBR中隨硫黃用量添加，靜剛度上升，阻尼系數(shù)下降，動剛度根本不變。

    3． 填充系統(tǒng)的影響

    填充系統(tǒng)與硫化膠的動模量、靜模量、tanδ有密切聯(lián)系，當(dāng)硫化膠受力發(fā)生形變時，橡膠分子鏈段與填料之間或填料與填料之間發(fā)生內(nèi)沖突使硫化膠的阻尼增大。填料的粒徑越小，比外表積越大，與橡膠分子的觸摸面越大，其物理結(jié)點越多，觸變性越大，在動態(tài)應(yīng)變中發(fā)生的滯后損耗越大。因而填料的粒徑越小，活性越大，硫化膠的阻尼性、動模量和靜模量也較大。

    為了盡或許進(jìn)步減振橡膠的阻尼特性，下降蠕變及功能對溫度的依賴性，往往在高阻尼的隔振橡膠中合作一些特殊的填充劑，例如蛭石、石墨等。

    4． 增塑系統(tǒng)的影響

    用作減振橡膠的增塑劑，如要求阻尼峰加寬，應(yīng)運(yùn)用與橡膠不相容或只要必定限度溶解度的增塑劑。

    （六） 電絕緣性

    電絕緣性一般經(jīng)過絕緣電阻（體積電阻率和外表電阻率）、介電常數(shù)、介電損耗、擊穿電壓來表征。

    1． 橡膠的挑選

    橡膠的電絕緣性首要取決于橡膠分子極性的巨細(xì)。一般非極性橡膠例如NR、BR、SBR、IIR、EPDM、Q的電絕緣性好。是常用的電絕緣膠種。

    2． 硫化系統(tǒng)的影響

    不同類型的交聯(lián)鍵可使硫化膠發(fā)生不同的偶極矩，因而其電絕緣性也不相同。歸納考慮以NR為根底的軟質(zhì)絕緣橡膠選用低硫或無硫硫化系統(tǒng)較為適宜。以IIR為根底的電絕緣橡膠最好運(yùn)用醌肟硫化系統(tǒng)。

    3． 填充系統(tǒng)的影響

    一般電絕緣橡膠配方中，填料的用量都比較多，因而對硫化膠的電絕緣性的影響較大。炭黑特別是高結(jié)構(gòu)、比外表積大的炭黑，用量大時容易構(gòu)成導(dǎo)電通道，使電絕緣性明顯下降，因而在電絕緣橡膠中，除用作著色劑外，一般不運(yùn)用炭黑。

    4． 軟化劑的挑選

    以NR、SBR、BR為根底的低壓電絕緣橡膠，一般選用石蠟烴油即可滿足使有要求，其用量為5~10份。

    5． 防護(hù)系統(tǒng)的挑選

    電絕緣橡膠制品，特別是耐高壓的電絕緣橡膠制品，在運(yùn)用過程中要接受高溫文臭氧的效果，因而在電絕緣橡膠配方規(guī)劃時，應(yīng)留意挑選防護(hù)系統(tǒng)，以延伸制品的運(yùn)用壽命。一般選用胺類、對苯二胺類防老劑，并用恰當(dāng)?shù)目钩粞鮿?，可獲得較好的防護(hù)效果。